Триботехническое материаловедение и триботехнология - Денисова В. А.
В результате азотирования
поверхностный слой стали приобретает более высокие механические и
эксплуатационные свойства: повышается его твердость и предел выносливости,
возрастают износостойкость к абразивному, кавитационному, эррозионному
изнашиванию, понижается вероятность схватывания и задиров; повышается
сопротивляемость коррозии в атмосфере, пресной воде и в среде водяного пара.
Скорость формирования
толщины упрочняющего слоя при азотировании примерно в 10 раз медленнее, чем при
цементации. Процесс азотирования можно ускорить повышением температуры, однако
при этом снижается твердость, что нецелесообразно.
Азотированию обычно
подвергают стали, содержащие в качестве основных легирующих элементов Л1, Сг,
Мо, V. В этих сталях твердость азотированного слоя намного выше, чем в углеродистых.
Твердость азотированного
слоя стали выше, чем цементованного и достигает 1000.1200 НV (10000.12000 МПа).
Кроме того, при азотировании твердость сохраняется при нагреве сталей до
450...550 оС, а при цементации - до 200...225 оС.
Износостойкость азотированной стали также выше, чем у цементованной и
закаленной, но из-за меньшей толщины азотированного слоя, по сравнению с
цементованным она может выдерживать меньшие контактные давления.
Азотирование
инструментальных быстрорежущих сталей Р9,-12,-18,- 65М при температуре
510...520 оС в течение 0,25...10 ч (в зависимости от размера
инструмента) приводит к следующим результатам: толщина слоя - 0,01...0,025 мм,
твердость - 1340.1460 НУ (13400. 14600 МПа).
За рубежом широкое
распространение получило азотирование в жидких средах стальных деталей
автомобиля (коленчатые валы, зубчатые передачи), а также штампов, пресс-форм и
др.
148 
